Ny Rolls-Royce Arcadia – med helt avsindig prislapp

Dashbordet til Rolls-Royce Arcadia Droptail er blitt til ved hjelp av teknikker fra Formel 1. Først skapte man de intrikate formene i karbonfiber, før trefinéren ble lagt oppå.
Dashbordet til Rolls-Royce Arcadia Droptail er blitt til ved hjelp av teknikker fra Formel 1. Først skapte man de intrikate formene i karbonfiber, før trefinéren ble lagt oppå. Foto: Rolls-Royce Motor Cars
Artikkelen fortsetter under annonsen

Prislappen er en superyacht verdig. Nye Rolls-Royce Arcadia Droptail koster nesten 270 millioner kroner – før skatt.

Artikkelen fortsetter under annonsen

267.824.000 kroner er prisen på den tredje varianten av skreddersømprogrammet Coachbuild Droptail, før avgifter er medregnet.

I hvert fall om vi skal tro prisen på 20 milloner pund, som benyttes av Goodwood Road & Racing, nettstedet til arrangøren av Festival of Speed og Goodwood Revival.

Rolls-Royce selv røper ikke prisen på prosjektet.

Arcadia Droptail er den tredje av fire Droptail-er. I fjor fikk vi La Rose Noire og Amthyst. Hvitfargen har partikler av glass og aluminium i seg. Foto: Rolls-Royce Motor Cars

8000 arbeidstimer på tre

Kabrioleten er oppkalt etter Arkadia, som ifølge Store norske leksikon er navnet på et fjellendt landskap i Hellas, med fruktbare høysletter i øst.

Ifølge Rolls-Royce var det i gresk mytologi synonymt med å være «himmelen på jord».

Kunden som bestilte bilen ble presentert de første tegningene i 2019, der fasongen på karosseriet er inspirert av jibben på seilbåter. Muligens i sær fasongen i bakkant av kupeen.

Utstrakt bruk av treverk preger Arcadia Droptail. Tresorten Santos er brukt, og på akterdekket er treverket med åpne porer lagt i 55-graders vinkel for å lage et nydelig mønster.

Artikkelen fortsetter under annonsen
Artikkelen fortsetter under annonsen

Totalt ble det brukt 233 trestykker i kabrioleten, derav 76 biter på akterdekket. Behandling av treverket besto først av å teste 18 prøvestykker, som ble lakket og tørket i en prosess som tok 1000 arbeidstimer, før håndverkerne var fornøyde med resultatet.

Totalt gikk det med over 8000 arbeidstimer på å forme, behandle og etterbehandle treverket.

Håndverkerne måtte bruke lupe med opptil 100 ganger forstørrelse, for å fullføre de intrikate detaljene på klokken. Foto: Rolls-Royce Motor Cars
Håndverkerne måtte bruke lupe med opptil 100 ganger forstørrelse, for å fullføre de intrikate detaljene på klokken. Foto: Rolls-Royce Motor Cars

Fem måneder å bygge urverk

Innsatt i dashbordet er det en klokke med et geometrisk mønster i råmetall med 119 fasetter, der hver av de 12 timemarkørene er kun 0,1 millimeter tykke.

Dette skal være den mest kompliserte klokken på en Rolls-Royce noensinne, og det tok fem måneder å bygge urverket.

Denne artikkelen er tidligere publisert i Finansavisen Motor.